技術(shù)內(nèi)容

 該技術(shù)通過(guò)流化造粒干燥、固體污鹽焙燒、焙燒煙氣二次焚燒、廢水預(yù)熱等單元技術(shù)集成，可實(shí)現(xiàn)處理過(guò)程熱量利用的大化和焚燒廢物的減量化。

 利用流化床良好的混合和蓄積熱容量大的特性，可在0.05s內(nèi)將溫度由600℃降到150℃以下，抑制二噁英的再合成。

 系統(tǒng)無(wú)廢水外排放，處理過(guò)程自身余熱利用率達(dá)93%，處理每噸含氯化鈉21%、氰化鈉2%、有機(jī)物5%廢水燃料消耗60～80kg，是直接霧化焚燒法燃料消耗量的50～60%。焚燒煙氣滿足《危險(xiǎn)廢物焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18484）排放要求。

 適用范圍 

適用于農(nóng)藥、染料、醫(yī)藥等精細(xì)化工行業(yè)的高含鹽、高毒性、高色度等難生化降解有機(jī)廢水。

 基本原理 

將含鹽有機(jī)廢水通過(guò)流化造粒干燥、固體污鹽焙燒、焙燒煙氣二次焚燒、廢水預(yù)熱與尾氣凈化等單元技術(shù)組合，實(shí)現(xiàn)了處理過(guò)程熱量利用的大化，廢棄物焚燒減量化。利用流化床的良好混合和蓄積熱容量大的特性，實(shí)現(xiàn)了焚燒煙氣有效急冷，抑制二惡英的再合成。 

工藝流程

 采用煤和廢液為加熱介質(zhì)，將在流化造粒塔中生成的含有機(jī)物的混合污鹽加入回轉(zhuǎn)焙燒爐內(nèi)焙燒，在高溫下污鹽中的有機(jī)物氣化熱解，焙燒后的無(wú)機(jī)鹽外送，焙燒產(chǎn)生的煙氣經(jīng)焚燒爐二次焚燒，將煙氣中有機(jī)物完全氧化成CO2、H2O、HCl、SO2。焚燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庾鲝U水造粒干燥熱源將含鹽廢水中的水分在造粒塔中汽化，有機(jī)物和無(wú)機(jī)鹽在晶種鹽上涂布成粒長(zhǎng)大，污鹽粒排到焙燒爐中處理，造粒尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器除去大部分鹽塵后進(jìn)洗滌塔洗滌，旋風(fēng)分離器收集的鹽粉返回造粒塔作晶種，洗滌水在循環(huán)洗滌造粒尾氣的同時(shí)被預(yù)熱，并被不斷地送到造粒塔處理。洗滌塔排出的尾氣進(jìn)水洗塔，除去所夾帶的液沫后，通過(guò)煙囪排放。

關(guān)鍵技術(shù)或設(shè)計(jì)特征

 通過(guò)集成流化造粒干燥過(guò)程使焚燒處理量減少為進(jìn)料量的30%左右。

 利用焚燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庾鳛閺U水造粒干燥熱源以及造粒尾氣熱量經(jīng)洗滌塔被吸收，充分實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)余熱自身利用，降低燃料消耗。

 利用流化床的噴霧流化急冷過(guò)程實(shí)現(xiàn)焚燒煙氣在0.5s內(nèi)溫度由600 ℃降到150 ℃以下，有效抑制二噁英的合成。

 整個(gè)工藝過(guò)程廢水和煙氣呈逆向流動(dòng)，洗滌吸收液定期轉(zhuǎn)入造粒干燥，系統(tǒng)無(wú)廢水外排，粉塵回收后作為造粒晶種，無(wú)飛灰產(chǎn)生。

 典型規(guī)模

 該技術(shù)現(xiàn)已形成36t/d、72t/d、108t/d三個(gè)不同規(guī)格的標(biāo)準(zhǔn)化、系列化技術(shù)產(chǎn)品，其中72t/d規(guī)格目前應(yīng)用較多。

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